200MW光伏板电池组件生产线，光伏组件生产线广东

光伏组件生产线工艺流程介绍：

1、电池检测：由于电池片制作条件的随机性，生产出来的电池性能不尽相同，所以为了有效的将性能一致或相近的电池组合在一起，根据其性能参数进行合理分类；电池测试即通过测试电池的输出参数（电流和电压）的大小对其进行分类，以提高电池的利用率，做出质量合格的电池组件。
2、正面焊接：是将焊带焊接到电池正面（负极）的主栅线上，焊带为镀锡的铜带，我们使用的焊接机可以将焊带以多点的形式点焊在主栅线上。焊接用的热源为一个红外加热机构（利用红外线的热效应）。 
3、汇流焊接：是将已经串连焊接的电池串，经过自动排版后，形成一个整体的组件，把电池串进行并联焊接，接通正负极，以保障完成发电后电流的输出。
4、层压敷设：背面串接好且经过检验合格后，将组件串、玻璃和切割好的EVA 、背板按照一定的层次敷设好，准备层压。敷设时保证电池串与玻璃等材料的相对位置，调整好电池间的距离，把电池片组串贴上光伏组件专用胶带固定位置，为层压打好基础。（敷设层次：由下向上：玻璃、EVA、电池、EVA、背板）。
5、组件层压：将敷设好的电池放入层压机内，通过抽真空将组件内的空气抽出，然后加热使EVA熔化将电池、玻璃和背板粘接在一起； 后冷却取出组件。层压工艺是组件生产的关键一步，层压温度层压时间根据EVA的性质决定。我们使用快速固化EVA时，层压循环时间约为15分钟。固化温度为150℃左右。
6、修边：层压时EVA熔化后由于压力而向外延伸固化形成毛边，所以层压完毕应将其切除。
7、 装框：类似与给玻璃装一个镜框；给玻璃组件装铝框，增加组件的强度，进一步的密封电池组件，延长电池的使用寿命。边框和玻璃组件的缝隙用硅树脂填充。各边框间用角键连接。
8、焊接接线盒：在组件背面引线处焊接一个外接线盒子，以利于电池与其他设备或电池间的连接。
9、绝缘耐压测试：测试边框与内部带电体(电池片、焊带等)之间在高压作用下的安全性；
10、IV测试：在STC标准测试条件（温度25℃，光强1000W/㎡，AM1.5）下对组件的功率进行测试。测量串开路电压（Voc）和短路电流（Isc）以及极性，最大功率点电压（Vmpp）、电流（Impp）和峰值功率（Pmax）的测量，光伏组件/组串填充系数FF的测量。
11、EL测试：根据半导体辐射复合释放光子的特点，对组件施加正向电压注入非平衡载流子，并通过光子探测器接收非平衡载流子辐射复合释放的光子，非平衡载流子浓度越高（正常区域）释放的光子越多，EL显示图像越亮，非平衡载流子浓度越低（缺陷区域）释放的光子越少，EL图像越暗，通过图像明暗关系即可反应组件内部电池缺陷情况。
12、全自动分档：根据组件检测结果，对组件进行最后的分档与封装。（一般分档为7档，每≥±5W为一个等级标准）