钢套钢直埋蒸汽保温管（钢套钢直埋蒸汽保温管）是由输送介质的钢 管、防腐外套钢管以及钢管与外套,钢管之间填充的超细玻璃棉组合而成。
保温结构
　　钢套钢直埋蒸汽保温管保温结构依据滑动方式不同分为：内滑动式与外滑动式 
　　外滑动结构技术特点： 
1、外滑动结构由于保温层与外护管之间有一层空气层，管道在运输及施工过程中浸的水可在逐步暖管过程中排出，因而比较适合于雨量充沛、水位高的地区。但对于氯离子、硫离子等含量比较高的土壤（尤其在沿海地区），对外钢管的防腐需加强。 
2、外滑动结构是基于“钢地沟”的思想设计而成，可充分利用弯头进行自然补偿，降低了成本，同时减小了固定墩推力。 
3、将管线在固定墩处分为多个相对独立的部分，在两固定墩之间设排潮管（ 为两套），则排潮管既能排除潮湿气体，又可作为日常运行的信号管，可随时监测管网运行情况。 
4、外滑动结构可根据需要改造成抽真空结构。

特点：
1 、降低工程造价。 
2 、热损耗低，节约能源。 
3、防腐，绝缘性能好，使用寿命长。 
4、占地少，施工快，有利环境保护。 
5 、 。
应用：
     钢套钢直埋蒸汽保温管广泛用于液体、气体的输送管网， 化工管道保温工程石油、化工、集中供 、中央空调通风管道、 工程等。
      用钢套钢直埋蒸汽保温管的保温、滑动润滑和裸露管端的防水问题。保温管不仅具有传统地沟和架空敷设管道难以比拟的 技术、实用性能，而且还具有显著的社会效益和经济效益，也是供热节能的有力措施。

本标准规定了直径为Φ219～Φ1020mm ，壁厚为6～20mm的各种规格的钢制弯管（以下简称弯管）的型号、基本参数、技术要求、检验方法、检验规则和标志、贮存、包装等内容。
本标准适用于无缝、直缝、螺旋焊缝钢管热弯弯管。
2 引用标准
GB 699   碳素结构钢技术条件
GB 3087  低中压锅炉用无缝钢管
GB 5310  高压锅炉用无缝钢管
GB 9948  石油裂化用无缝钢管
GB 2270  不锈钢无缝钢管
GB 8163  输送流体用无缝钢管
YB 234   直缝钢管
SY 5036  承压流体输送用螺旋缝埋弧焊钢管
GB 9711  石油天然气输送管道用螺旋缝埋弧焊钢管
GBJ 235  工业管道工程施工及验收规范（金属管道篇）
GB 1611  锅炉管子制造技术条件
GB 6479  化肥设备用高压无缝钢管
GB 231   金属布氏硬度试验法
GB 150   钢制压力容器
GB 2828  逐批检查计数抽样程序及抽样表
GB 2829  周期检查计数抽样程序及抽样表
3 符号
p—中心距；
R—曲率半径；
β—空间角度；
D—Q外径；
t—壁厚；
Dn—公称直径；
h—起皱高度；
Δα—平面度；
d—弯曲角度；
L—中间直管；
Q—管端面垂直度；
U—管端面平面度；
f—波浪间距。—
4 型与号与基本参数
4.1 型号
弯管的型号用下面方法表示(略）

 
示例：
材质为20号钢，弯曲角度为90°，管子外径为Φ219mm，壁厚为8mm，曲率半径为4D的弯管可表示为90°Φ219×8-4D-20
4.2 基本参数
  弯管基本参数（见图1）（略）应符合表1（略）的规定。
5 技术要求
5.1 弯管应符合本标准要求,并按经规定程序批准的图样及技术条件制造。
5.2 管材
5.2.1 管材的质量应符合以下有关标准：
a)       碳素结构钢应符合GB 699的有关规定；
b)      低中压锅炉用无缝钢管应符合GB 3087的有关规定；
c)      高压锅炉用无缝钢管应符合GB 5310的有关规定；
d)      石油裂化用无缝钢管应符合GB 9948的有关规定；
e)      不锈钢无缝钢管应符合GB 2270的有关规定；
f)      无缝钢管应符合GB 8163的有关规定；
g)      直缝钢管应符合YB 234的有关规定；
h)      承压流体输送用螺旋缝埋弧焊钢管应符合SY 5036的有关规定；
i)      石油天然气输送管道用螺旋缝埋弧焊钢管应符合GB 9711的有关规定；
j)      化肥设备用高压无缝钢管应符合GB 6479的规定。
 5.2.2 管材进厂应有制造厂质量证明书,同时由检验部门对规格、型号、外观和技术资料等进行检查验收。
5.2.3  管格实物的标记、炉批号与材质证明书相符合可不进行复检,管材无标记\无材质书或材质证明书不全时必须进行复检。
5.3  弯管表面应光滑，如有结疤、划痕、裂纹、重皮等缺陷时应进行修磨。修磨处应圆滑过渡，并进行问着色或磁粉探伤、修磨后弯管的实际壁厚不能小于管材名义壁厚减去弯制减薄量与管材壁厚负偏差之和。

5.4  弯管不得有过烧存在。
5.5  高压弯管在弯制后应进行着色或磁粉探伤。
5.6  壁厚减薄率应不大于表2的规定:
减薄率=  t-t′× 　　　
          t
式中：t′—弯管横断面上 薄处壁厚，mm
      t  —管子实际壁厚的最小值，mm
                                   表2                                           %
R/D 3 4 5 6 7 8 9 10 
减薄率 14.0 11.0 9.0 8.0 7.0 6.0 5.5 5.2 

5.7 弯管圆度（见图2，略）应不大于表3（略）的规定。中国水暖网
                        圆度=Dmax—Dmin×
                                 D
式中：Dmax—弯管横断面上的最大外径，mm
      Dmin—弯管横断面上的最小外径，mm
5.8 弯管弯曲角度和空间夹角的偏差应符合下列规定:
a)      同一平面上弯管的弯曲角度偏差应超过±0.5°；
b)      不在同一平面上二弯管夹角偏差:当夹角为90°（见图3，略）时，偏差应不超过±1°；夹角不是90°（见图4，略）时，偏差应不超过±1.5°。
5.9 曲率半径、中心距的极限偏差（见图5、图6，略）应符合表4（略）的规定。
5.10 弯管的平面度(见图7,略)应符合表5(略)的规定。
5.11 弯管的中间直管尺寸偏差(见图8,略)应符合表6(略)的规定。
5.12 弯管起皱高度和波浪间距(见图9,略)应符合表7(略)的规定。
5.13 弯管坡口(见图10,略)应符合以下要求:
a)      当管子壁厚t＜9 mm时，坡口角度为35°±2.5°，坡口钝边为1.6±0.8mm；
b)      当管子壁厚9＜t＜20时，坡口角度为30°±2.5°，坡口钝边为1.6±0.8mm。
5.14 弯管管端面垂直度(见图11,略)应符合表8(略)的规定.
5.15 弯管管端平面度(见图12,略)应不大于1 mm。
5.16 低碳钢、不锈钢管弯制后不进行热处理，不作硬度检查。
5.17 低合金钢、合金钢管弯制后，应进行热处理，并从每一批同时进行热处进的弯管中任意取出一个测定硬度。热处理条件按GBJ 235标准中3.2.5条的规定执行。硬度要求按GBJ 235标准中附表1.1的规定执行。
5.18 弯制直缝钢管时应将管子焊缝放在弯里弧45°位置。
5.19 按本标准制造并检验合格的弯一般不进行水压试验.在管线系统试压时,应能承受所规定的试验压力。

5.20 弯管的弯曲半径不是管子外径的整倍数时,圆度和减薄率应采用插入法计算。
6         检验方法
6.1 硬度试验按GB 231的规定进行。
6.2 渗透探伤按GB 150的规定进行。
6.3 壁厚减薄率的检测
6.3.1 检测需用量具：
测厚仪
6.3.2         检测方法
将弯制完的管子外弧中心的表面清除干净,然后涂上机油,再用测厚仪进行测量,弯曲角度小于或等于90°时至少要均匀测量三点；弯曲角度大于90°小于或等于180°时，至少要测量五点。
6.4  弯曲部分圆度的检测
6.4.1 检测需用量具
500 mm卡尺或1100 mm卡尺
6.4.2 检测方法
在始端、中间、终端测量三处，测量时沿弯管水平方向和垂直方向测量，将同一截面上的垂直和水平方向所测得的数值按5.7条计算。
6.5 弯曲角度的检测
6.5.1 检测需用量具
角度尺、平台、2000 mm钢板尺、直角尺。
6.5.2 同一平面上弯曲角度的检测方法
将弯管放在平台上,然后用直角尺在弯管两端的直管段分别找出N点(N＞6)投影到平台上（图13，略），将弯管从平台上拿直，按照这些点找出两端直管段的中心线，交于A点，再用角度尺测量出弯曲角度。
6.5.3 不在同一平面上二弯管空间夹角的检测方法：
先将二弯管组成的两个面中的任意一个紧贴于水平面，然后在空间的弯管直管段上用倾斜测定水准仪读出两相交平面的二面角，即为二弯管的空间夹角。
6.6 曲率半径极限偏差的检测
6.6.1 检测需用量具
15000mm钢卷尺、直角尺、2000mm钢板尺、平台
6.6.2 用划规在平台上按所要求的弯曲半径减去管子外径的二分之一尺寸划弧,所划弧的角度要大于弯管本身的弯曲角度,然后将弯管放在平台上,使弯曲开始点、终止点的投影与所划弧线相重合，再用直角尺和钢板尺测量出△R，测量△R时要去掉弯管圆度（图14 略）的影响。
6.7 弯管中心距的检测
6.7.1 检测需用量具
15000mm钢卷尺、直角尺、平台
6.7.2 检测方法
将弯管放在平台上，分别将两面三刀个直角尽放在弯制起点和终点的直管段内侧和外侧，用15000mm钢卷尺测量出p1，然后再将内侧直角尺放在外侧，将外侧直角尺放在内侧，测量出p1，取两次测量数值的平均值p。

三分涂料，七分施工”，油漆、涂料在整个涂装过程中， 属半成品，施工的好坏，是整个涂装过程的关键，为了使用户 地掌握涂料产品的性能，知道如何正确地施工和使用，特制订本《使用指南》。
1、表面处理
涂装前的表面处理是确保漆膜防腐效果的关键因素，特别是钢铁的表面处理。在施工过程各个因素中，钢铁表面防锈质量，占影响质量程度的49.5%，涂层厚度占19.1%，涂料种类的选择占4.9%，施工工艺、环境因素等其它因素占26.5%。由此可见，钢铁表面处理的质量控制是防腐涂层的 关键环节。
1.1 钢铁表面处理
涂装前的钢铁表面处理（除锈），不仅是指除去钢铁表面的污垢、油脂、铁锈、氧化皮、焊渣或已失效的旧漆膜的清除程序，即清洁度，还包括除锈后钢铁表面所形成的合适的粗糙度。
1.1.1 防锈方法：钢铁表面的除锈可按不同的方法分类。按除锈顺序可分为一次除锈和二次除锈；按工艺阶段可分为车间预处理、分段除锈、手工敲铲除锈和酸洗等方法。
1.1.2 预处理：钢铁表面的预处理，就是在涂装车间底漆或底漆之前，经钢材预处理流水线，以抛丸除锈等方法，清除钢材表面的氧化皮、锈蚀物以及由外部因素造成的污垢、灰尘等。其次，表面预处理还包括在涂装之前，将已涂过底漆或车间底漆的钢铁表面的浮锈和焊渣、污垢及灰尘等清除干净。

1.1.3 钢丝刷清理：钢丝刷除锈清理时，一般用风动或电动旋转钢丝刷，这种方法不适用于清除氧化皮等，只适用于浮锈的预处理。
1.1.4 敲铲处理：手工敲铲或动力工具敲铲的除锈方法，通常与钢丝刷除锈方法共同使用。这种方法适用于普通除锈或局部修补涂装，不适用于环氧类、氯化橡胶类、氯磺化聚乙烯等重防腐的涂装除锈，也可作为喷射除锈方法的前道工序、铲除较厚的锈蚀层，以便减轻喷射除锈费用。
1.1.5 砂轮除锈：利用风动或电动旋转弹性砂轮法打磨钢铁表面来进行除锈，适用于局部除锈和焊缝的处理。较之钢丝刷除锈或敲铲除锈有 为满意的效果。