数控平面钻床是由主机（底座、工作台、龙门架、动力头）、电控系统、液压系统、冷却系统、排屑器等几部分组成。采用CNC数控系统，X、Y轴交流伺服控制，Z轴液压自动进给，实现快速定位、钻孔，广泛适用于钢结构件的联接板及各类板状零件的钻孔加工。
新设备与传统的孔加工方式相比：

与传统的孔加工方式相比较，数控平面钻床减少了加工工序，提高了加工效率和加工质量。使用新设备与传统的孔加工方式相比， 性体现在如下几方面：

1、数控平面钻床省去了人工划线的步骤。传统的孔加工定位方式，主要是技术工人根据图纸要求，在的位置处划线定位，用手电钻或者磁力钻打出定位孔，这样做误差大，效率低。而在数控平面钻床上钻孔只需要将所需钻孔的位置、孔数等参数输入计算机、或输入正确无误的CAD设计图，用光电寻边器装置在加工工件上任意寻三点，即可实现钻削动力头的自动连续大孔径的加工，操作十分方便，精度高而且稳定。

2、数控平面钻床在大孔径孔加工的 性。传统的大孔径孔加工需要经历划线、定位、打孔、扩孔等步骤。而数控平面钻床对大孔径孔加工特点是全自动数控定位，大孔径孔一次加工成型，无需二次扩孔。

3、加工精度方面，人工孔加工方面存在许多不确定性，误差大，难以装配，当误差过大就会则造成工件报废给企业带来损失。而平面钻床的加工方式，采用数控定位，加工，孔的定位精度可达到±0.08mm以，能够合格达到加工要求。

4、在加工效率方面。人工孔加工不但精度低，效率也低，加工工序繁琐。而采用移动式数控平面钻床的全自动数控加工方式，钻孔效率可提高5-10倍，可大大减轻工人的劳动强度，改善劳动环境，提高产品的质量、精度。

5、效益方面，传统孔加工需要一名工人划线，一名工人钻孔打样冲定位，一名工人装卸，一名工人钻孔。而数控平面钻床只需一名技术工和一名装卸工。节约两名人工成本。传统的加工方式加工一件管板件合计约需耗时3.0小时，而平面钻加工方式只需0.5小时，效率提高约6倍。如此可见，平面钻的加工方式在节约成本的同时还提高了生产效率，直面的就是为企业主带来经济效益。

设备性能：

1、生产效率高：钻削动力头为专用伺服电机，钻头转速每分钟可达3000转；钻削头6m/min的高速定位；配气液转换快换钻夹头，大大缩短钻头更换时间, 效率是传统设备的2.5-3倍。

2、定位精度高：X、Y、Z轴采用交流伺服电机驱动滚珠丝杠传动；动力头、横向滑板和工作台均在直线滚动导轨上移动。

3、加工质量稳定：X、Y轴部件移动到位后均有液压锁紧装置对其进行锁紧，有效减小了加工过程中的振动对加工质量的影响。

4、冷却方式有效：钻头采用内冷加压方式，冷却充分可靠。延长了刀具使用寿命。外冷方式仍作保留，方便用户选择。

5、广州数控GSK980MDc钻铣系统功能强大，可控制5个进给轴，控制精度高，图形化界面设计，对话框式操作，人机界面友好，采用8.4寸彩色LCD显示器，支持中文、英文 、俄文、西班牙文、葡萄牙文显示，储存空间40M可供10000个零件程序的海量储存。并配置广州数控GS2000T系列伺服驱动单元、广数110SJT伺服电机，运行平稳，位置控制精度高。

6、 、可靠、美观：数控系统、电器执行元件、液压元件均采用国内品牌。成型后的孔位表面光亮，不需要二次加工。