集气过程压力智能控制系统以“平衡 输送过程”为核 心，集前馈机理分析、智能反馈控制、专家协调控制和大数据 规则挖掘与模型在线优化等功能为一体，根据荒 输送全过 程 量的多少与分布情况，以装煤烟尘控制率、炭化室压力 微正压、集气管压力稳定为评价指标，采用“流体理论分析与 智能控制算法”相结合的控制策略，对荒 输送过程进行流 体理论分析，建立集气过程压力控制系统机理模型，结合炼焦 工况，对荒 输送系统结构进行分析得到控制参数的初始值， 并协调前段工序的 产量和后续 用户的压力需求，根据 采集的实时数据，智能协调控制炭化室液封装置、上升管水封 盖、集气管阀门、大循环阀门、放散阀门、鼓风机转速以及高 压 压力等。最后，系统利用数据在线修正控制模型以适应 不同的环境、通过智能挖掘算法获取专家规则对炼焦生产过程 进行优化。

• 系统实现了单炭化室压力控制，确保炭化室压力在整个结焦过程中始终保持微正压。系统实现上升管盖的自动打盖，整套操作稳定性高，大大降低了工人的劳动强度。 系统对荒 输送过程进行流体理论分析，建立集气过程压力控制系统机理模型。
• 高压 压力与集气过程压力协调控制，既减小高压 对集气过程压力的冲击，又避免装煤烟尘回膛造成二次冒烟。
• 炭化室液封装置、上升管水封盖、集气管压力调节阀、大循环调节阀及鼓风机等多个被控对象协调控制，确保集气过程压力稳定。
• 利用数据中心在线修正控制模型以适应不同的环境。
• 通过智能挖掘算法获取协调控制规则， 的支撑智能协调控制过程炼焦生产过程。

稳定集气管压力

自动调节集气管阀门、大循环阀门、鼓风机转速和高压 压力等被控对象，正常工况下控制压力在设定值20Pa以内，装煤换向等特殊工况下的压力波动，将在20秒内迅速调回，合格率90% 。预留 放散控制的接口， 用于紧急情况下的 处理。

炭化室压力的智能控制：稳定炭化室压力，使炭化室压力在整个结焦过程中保持微正压。节能降耗与控制烟尘率：自动调节高压 压力，在达到除尘效果的同时，降低高压 泵等设备能耗，减少装煤时喷高压 对集气过程压力的冲击影响。