模具喷砂机 硅胶橡胶模具喷砂清理机厂家东莞铭川自动化设备有限公司生产销售手动型模具及自动模具喷砂机，用于橡胶模具、硅胶模具、模具、挤压模具等喷砂处理作用：

1、喷砂对模具表面起强化作用，增加模具使用寿命。

2、用于清理模腔中积累的杂物。

3、用于制品易脱模。

4、除去模具可能存在的拼接痕迹，使制品表面圆滑流畅。

5、有些制品表面要求无光，以显得柔和。

6、在模具表面喷砂，做出的产品的表面效果就是相应的磨砂面的效果。

7、也可作于模具的翻新处理、清理表面的化层、油污等。

手动型模具喷砂机（参考下图）

手动型模具喷砂机主要技术参数

主机外形尺寸：1300*900*1600mm

工作舱内尺寸：900*800*580mm

舱   门 尺  寸：680*780mm

转   盘 尺   寸：∮500mm                                 

机 器 照明灯：220V 13W节能灯

电           源：220V / 20HZ

机 器 净   重：300KG

转 盘 承重量：150KG以下

分 离 器：220V 50HZ 370W

分 离 器风量：8.5M/min

压 缩 空气源：压力2-7bar(kg/cm)，流量0.4-1.0m/min干燥。

除 尘 方    式：布袋式除尘，利用气动振动清灰。

特             征：侧开门，手推移动式转盘

特别说明：尺寸可订制；推车转盘尺寸 承重也可订制。

自动模具喷砂加工顺序如下：

1、喷砂时，工人将工件放在台车上（设置好喷砂时长程序等）。

2、自动台车转盘带动工件至喷砂舱、转盘360度旋转，喷头按所需方位对工件进行自动喷砂。

3、预定时间到自动停止喷砂、台车自动退出喷砂仓。

4、工人从台车卸下工件即可。

 

模具喷砂机本机特点：

1.操作简单，效率较高，可根据不同的工艺要求换不同粒度的砂料，砂料自动循环使用，节约成本。

2.工件输送速度根据工件的工艺参数可无级调速，达到满意的喷砂效果。

3.工件自动进入喷砂区按要求喷砂，喷砂时间可由喷砂效果按需设定。

4.喷头采用角度摆动方式，并可微调各种喷射角度，以达到良好的加工效果。

5.配置有滤心除尘器、能将工作中产生的粉尘清除。

6.可根据模具尺寸及重量定手动或自动模具喷砂机。

模具喷砂机主机外壳：

采用2.5-6mm厚钢板焊接而成，表面喷漆。在进料、出料端设有护罩及橡胶皮防止灰尘外逸，机舱下部有过滤网防止大的杂物和工件掉入砂料中。喷砂机主机上设有观察窗，可以观察整个加工过程，随时处理突发情况。

喷砂区尺寸：1000mm(长)×1000mm(宽)×850mm(高)。

主机外形尺寸：3800mm(长)×1300mm(宽)×1800mm(高)。

除尘箱尺寸：800mm(长)×800mm(宽)×1850mm(高)。

 

自动模具喷砂机输送装置：

采用城邦牌三相齿轮减速，功率为0.75kw。由变频器控制，输送带速度可在0～2m/min范围内由变频器无级调速。

喷头摆动装置:

喷头摆动采用连杆摆动机构，喷头作角度摆动，喷头摆动距离和位置可根据喷砂效果进行调整，喷头摆动速度为15m/min。摆动采用万兴牌三相齿轮减速，功率为0.75kw。

除尘系统：

本机配置一台滤芯除尘器，它是喷砂行业中除尘效果较佳的一种新型产品，本机配制。其过滤效率为：99%大于2.0微米粒子。它可使粉尘与气体有效地分离, 将工作中产生的粉尘清除，大大降低对环境污染造成的危害。布袋除尘器由滤芯、离心风机、集尘斗车、机体、风管、风管弯头等组成。

1）离心风机9-26型，A式传动，功率为：7.5KW，转速：2900转/分。

2）反吹滤芯机构由贮气罐、脉冲、气管等组成。

3）集尘斗车由3mm低碳钢板焊接而成，表面喷漆处理、外形尺寸：400X400X300（mm）。

4）清灰方式: 脉冲振动清灰。

模具喷砂机电气系统：

1）电气系统由过滤器、压力表、、、、及相应的管路及控制元件组成。

2）设置为三相五线制（380V，50HZ），并同时设置有漏电保护。

空气压缩系统（客户自备）：

喷砂压力按工艺要求可进行调整，压力由3~7bar不等，喷头由控制，并配有压力表显示，要求空压机满足空气压力不小于7bar，每支喷头需配备流量1m3/min干燥（由用户自备）,并配备一个2m3贮气罐(用户自备17 m3气源)。

模具喷砂机能源配置及消耗：

1）离心风机1台： 功率7.5kw； （九州）

2）喷头摆动1台：功率0.75kw；（万兴）

3）输送1台： 功率0.75kw； （万兴）

4）照明及控制电路：功率约0.5kw；

5）机器总功率：除空压机外约8.25kw。

此自动喷砂机工作效率高，适合于模具、五金件表面去毛刺、化皮、表面光饰、电镀或喷涂前预处理等工艺要求。