内高压成形原理是通过内部加压和轴向加力补料，将管坯压入模具型腔使其成形，成形时内压和轴向进给按先给定的匹配关系，由计算机精确控制。

1.采用自来水作为加工成形介质，适合高精密产品的柔性成形。

2.加工成型件量身定制，批量生产，产能提高10-50倍。

3.伺服技术为企业节电30-70%。

4.伺服同步精度小于0.05mm。

5.轴向进给精度小于0.03mm。

6.液压系统液压油升温降幅60%，大幅提高液压系统的使用寿命。

7.密封件使用 2倍。

8.提高原材料利用率超过80%，减少工艺料的浪费。

9.内高压水压400Mpa，100万次无故障。

10.可搭载工业机器人的数控系统 。

我司专为燃料电池金属双极板设计的成形机，产品尺寸稳定，精度高，板厚均匀，是现有成型工艺中理想的成形方式。

1、尺寸精度高、表面质量好。液体从板材与凹模表面间溢出形成流体润滑，有利于板材进入凹模，减少零件表面划伤，所成形零件外表面得以保持原始板材的表面质量，尤其适合镀锌板，不锈钢板等带涂层的板材成型。

2、成型极限高。由于液压的作用，拉探时坯料与凸模紧紧贴合，产生“摩擦保持效果”，提高了传力区的承载能力。由于反向液压的作用可消除悬空区，坯料与模具之间建立起有益摩擦使得凸模底部圆角处坯料的径向拉应力减小，因而大幅度提高成型极限。而传统拉深时易产生拉裂。

3、压边力动态变化，实现成形不同阶段对压边力的不同要求。

4、伺服系统控制，搭配软件平台，提高设备成型精度和工作稳定性。

5、采用三梁四柱结构，梁板采用实心钢板，避免了焊接带来的变形和应力变化，保证其工作精度。