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压铸件 铸造压铸件生产厂家
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“压铸件 铸造压铸件生产厂家”参数说明

作用对象: 铝合金 型腔数目: 多型腔模具
模具安装方式: 移动式模具

“压铸件 铸造压铸件生产厂家”详细介绍

铝材挤压工艺流程及技术控制点:三温

 

铝材挤压生产技术主要控制点分为:三温,挤压速度,牵引机速度,挤压杆速率,淬火,退火。

为了提高铝材挤压生产效率,好的设备也是关键,特别是铝材挤压机,铝棒加热炉,模具加热炉这三大件,另外*重要的当成是有一个好的挤压班厂及挤压工。

 

 

 

 

热量分析,俗称挤压三温

铝棒温度出口温度**挤压温度牵引机速度挤压杆速度模具温度盛料筒温度淬火温度(温差)合金型态时效**金属物理性能的达成成品率生产效率热量分析铝绦和铝棒在挤压前需预先加热,达到接近溶线温度(Solvustemperature),以便在铝棒内的及镁能熔化,并在铝料中均匀地流动。当铝棒被放进挤压机内时,温度没有太大的变化,在图表中以一水平线表示。

而当挤压机开动时,挤压杆的巨大推挤力量把软化了的铝料由模具孔挤出,产生很大的摸察力,这摸擦力转化为温度,使挤出的型材温度超过熔线温度,此时及镁熔化,向四处流动,极不稳定。温度的提高决不能高出固熔相线(Solidustemperature),不然铝也会熔化,而型材就无法成型。铝棒温度铝棒温度应保持在400-540°C之间(以6xxx系铝合金为例),**是420-440°C。太高会引起撕裂现象,太低会减低挤压速度(因铝料必须软化)挤压的摩擦力大部分会转化为热量,导致温度上升.温度的上升与挤压速度及挤压压力成正比。

这就是大家常说的三温:铝棒温度,模具温度,挤压筒温度,另一个就是挤压速度一定要控制好。

出口温度出口温度应保持在550to575°C之间,起码也要在500to530°C之上.不然铝合金内的镁和就不能熔化而影向金属性能。但决不能高过固熔相线,太高的出口温度会导致撕裂现象,并且影向型材的表面品资.**挤压温度铝棒温度要结合挤压速度来调节,使挤压温差不低於溶线温度(Solvustemperature),也不高於固相线温度(Solidustemperature),即620°C。不同的合金有不同的溶线温度,比如6063合金的溶线温度是498°C,而6005合金的溶线温度则是510°C。

牵引机速度

牵引机速度是生产效率的一个重要指标。但不同的型材、型状、合金、尺寸等都有可能影向牵引机速度。固不能一概而论。现代西方的挤压型材厂都能做到每分锺80米的牵引机速度。

挤压杆速率挤压杆速率是生产率的另一重要指标。它是以毫米/分锺或/分锺为量度单位的。在研究生产效率时,挤压杆速率往往比牵引机速度更可靠,因不同的型材、型状、合金、尺寸等都有可能影向牵引机速度。

模具温度DieOven模具温度对挤压型材的品质致为重要.模具温度在挤压前须保持在426°C左右。不然会容易产生堵塞甚至损毁模具的现象。盛料筒温度盛料筒温度须保持在426°C左右。淬火温度(温差)淬火(冷却)的目的在於"冷冻"合金元素,即镁和,把不稳定的镁和(矽)原子稳定下来,不让其沉淀。以保持型材的强度。

三种主要的淬火方式包括:风冷水雾冷却水槽冷却用哪种淬火方式取决於挤压速度、型材厚度及所需的物理性能,特别是对强度的要求。合金型态合金型态是合金的硬度和弹性能的综合标示美国铝业协会对铝合型态已有详细规定:基础状态代号铝、镁及其合金的基础状态代号为:F**加工状态,适用於在成型过程中对温度或材料的加工硬化程度无特殊控制的产品(对加工产品无力学性能要求);

O退火状态,适用於经退火获得**强度的加工产品及经退火提高延展性和尺稳定性的铸造产品,O後可缀有除零以外的一位***数字;H加工硬化状态,适用於通过加工硬化提高强度的产品(这种产品可通过热处理降低一些强度),H後总是缀有两位以上的***数字;

W固溶热处理状态(一种不稳定状态),仅适用於固溶热处理後在室温自然时效的合金,并只有具体指出自然时效的时间才使用这种特殊代号,如W1/2小时;T热处理後产生的稳定状态(不同於F、O和H状态),适用於经热处理产生稳定状态的产品(这种产品也可进行加工硬化),T字母总是缀有一位以上的***数字;时效大部分型材在淬火之後,需要在时效炉内进行热处理,时效的作用主要是对合金元素(镁和)进行重新配置,使其能均匀地分布在型材的所部位,以提高型材的强度。

铝型材长度允许偏差:公称长度小于等于6m时,允许偏差为15mm

温度和时间是两个人工时效需要严格控制的指标.在人工时效炉内,每个部位的温度都必须一样。低温时效虽然能提高型材的强度,但所需的时间也需相应地拉长。**金属物理性能的达成要达到**金属物理性能必须:选取适当的铝合金及其**的型态选择适当的淬火(冷却)方式应用合适的时效温度及控制时效时间成品率成品率是生产效率的另一重要指标.100%的成品率,理论上是不可能实现的,因为挤压切头(Butts)和因牵引机及拉伸机夹痕而切掉的料材是无可避免的。

加上挤压时出现的废品、碰伤、产前试料、换模试机等,一般成品率都只能达到85%左右.中国国内的挤压厂一般都只能达到70%-75%的成品率.

生产效率型材挤压的主要生产效率指标包括:挤压机利用率:挤压机的实际产出舆设计产能的比率挤压机成品率单位时间内的人均产量内部废品率退货率停机次数及时间