原材料经液压机械装置进入裂解釜后，裂解釜在持续升温的环境下开碳化。前两个小时内采用柴油（或天然气）做为燃料对裂解釜升温加热，当温度达到120℃左右时裂解釜内发生反应有不凝气体产生，随着温度上升不凝气体开始对裂解釜提供热量，节约燃料成本，随后裂解釜温度逐不上升达到400℃左右时裂解基本完成。

油气随着管道进入阻泥罐，初步净化后的油气进入到盘管冷凝器中，经过盘管冷凝器充分冷却后油气转化为燃料油，通过阻泥罐进入储油罐。

不凝气体（主要化学成分是C1和 烷烃类）经冷凝器进入气体净化装置，净化后进入 水封。（由 水封出来之后进入阻火器，防止炉膛内的火回燃，确保设备运行的安全性。此装置也是整套设备中的安全装置之一）。然后通过第二道安全装置燃气喷枪，燃烧供给自身加热使用，因不凝气主要成分C1和 烷烃类能充分燃烧，使其达到无色无味、 、节能环保、有效节约客户成本。

出渣即出炭黑：一般情况下当裂解完成后主炉温度降至80℃时建议开始析出炭黑，炭黑析出过程为自动全密封处理。炭黑析出完成后，打开炉门出钢丝。但是在高温出渣器的帮助下，设备可实现在较高温度下析出炭黑，以达到节约时间，这种出渣多见于胶块或胶粉为原料，因为钢丝很少或者没有，实现高温出渣。

除尘：不凝气体在对预加热处理时，使用燃气喷枪和鼓风机使其充分燃烧，气体在燃烧过程中，已经将气体中有害物质烧掉。为了达到环保排放的标准，对燃烧过的气体进一步进行净化，使用裂管冷凝使其降温再经过两级喷淋除尘然后进入气水分离（让水和气体分离）最终进入UV光解有害物质，达到国家排放标准。

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