性能特点： 抗拉强度高（HT250 抗拉强度≥250MPa，HT300≥300MPa），能承受发动机输出的大扭矩； 石墨呈片状分布，具有优异的导热性（导热系数 45-55W/(m？K)），可快速将摩擦产生的热量传递到压盘边缘，避免摩擦面局部过热烧蚀； 成本较低，铸造工艺成熟，适合量产（如家用轿车、轻卡的离合器压盘）。 局限性： 抗冲击性较弱（脆性较大），长期高频冲击下易出现裂纹，因此不适用于重卡、工程机械等高强度工况。 2. 合金铸铁（如含 Cr、Mo、Cu 的合金铸铁） 性能优化方向： 在灰铸铁基础上加入铬（Cr）、钼（Mo）、铜（Cu） 等合金元素，解决普通灰铸铁抗冲击性差、高温强度不足的问题： 铬（Cr）：提高表面硬度（可达 HB200-250）和耐磨性，同时增强高温抗氧化性（避免 500℃以上表面氧化起皮）； 钼（Mo）：细化晶粒，提升高温强度（400℃时抗拉强度仍保持 80% 以上），减少热变形； 铜（Cu）：改善铸造流动性，降低铸件缺陷（如气孔、缩松），同时辅助提升强度。 典型应用： 重卡（如现代 HD120/HD160）、工程机械（装载机、挖掘机）等高强度工况的离合器压盘，可承受长期高扭矩、高冲击载荷。 二、关键功能区：摩擦面强化材质（提升耐磨性） 压盘的摩擦面（与离合器片接触的区域）是磨损 严重的部位，仅靠本体材质难以满足长期耐磨需求，需通过 “表面强化处理” 或 “镶嵌耐磨材料” 提升性能，常见方案有 3 种： 1. 表面淬火（提升本体表层硬度） 工艺逻辑：对压盘摩擦面进行感应淬火（高频或中频），将表层（深度 2-5mm）加热至 850-900℃后快速冷却，使表层组织转变为马氏体，硬度提升至 HRC45-55，而心部仍保持灰铸铁的韧性（避免开裂）。 优势：工艺简单、成本低，与本体结合紧密（无脱落风险），适合中轻载工况（如家用轿车、轻卡）。 2. 镶嵌耐磨环（高耐磨材料局部强化） 耐磨环材质：通常为高铬铸铁（Cr15-Cr20） 或粉末冶金合金（Fe-Cu-C 系） ： 高铬铸铁：含铬量 15%-20%，形成大量碳化铬（Cr？C？）硬质相，硬度高达 HRC60-65，耐磨性是普通淬火灰铸铁的 3-5 倍； 粉末冶金合金：由铁粉、铜粉、石墨粉压制烧结而成，内部含多孔结构，可储存润滑油（少量），实现 “自润滑耐磨”，同时摩擦系数稳定（避免打滑或卡滞）。 应用场景：重卡、矿用卡车等极端耐磨需求的压盘，通过螺栓或过盈配合将耐磨环镶嵌在压盘摩擦面凹槽内，延长使用寿命（可达普通压盘的 2-3 倍）。